Hostaform XAP2聚甲醛满足严格排放要求
德国汽车行业协会（VDA）制订的VDA 275标准中，规定了车辆内饰塑料部件的甲醛排放量要求。为了满足当前，尤其是将来的排放要求，戴姆勒公司（Daimler）提高了有关VDA 275值的供货技术要求，因此，从2012年起，戴姆勒公司制订了POM（聚甲醛）部件更严格的限制值。
有见及此，A.Raymond与江森自控（Johnson Controls）和泰科纳（Ticona）公司联合开发了戴姆勒B-Class车型的座套紧固件系统：采用泰科纳新一代的聚甲醛Hostaform XAP2，满足了戴姆勒内部的新DBL要求，与以前的要求相比，新要求提高了大约50%。
泰科纳的XAP2产品系列的排放量极小，对於未着色聚甲醛牌号规定的限制值是小於2毫克/公斤（2ppm），对於着色或定制牌号则是小於5毫克/公斤（5ppm）。故此，XAP2产品的这些规范在满足戴姆勒严格的限制值方面赋予了加工商较高的安全度。
A.Raymond是紧固件系统领域的专业公司，从泰科纳1998年推出第一代XAP开始就一直在使用泰科纳的产品。A.Raymond的固定卡开发过程不仅考虑了材料的性能，还考虑了加工方法，因为这两个因素都会影响排放值。开发项目的第一项成果是新型B-Class车型的固定卡，该固定卡将座套与座椅结构永久连接在一起。
泰科纳汽车业务部的Michael Hoerr指，低排放XAP2拥有经验证的车辆内饰用高品质材料的性能，如耐冲击性能，耐刮擦性能和热稳定性：“Hostaform XAP2将传统结构性能与低排放率相结合，特别适用於车辆内饰中承受高度磨损和高应力的多种产品。”该工程塑料的优点可应用於汽车上可见组件、隐蔽功能组件和安全组件、座椅组件，如头枕和腰部支撑，车门紧固件和门组件的饰条，IP面板和中央控制台。
除了标准牌号外，泰科纳还开发出几种特殊定制的牌号：改性耐冲击牌号适用於电缆夹或安全气囊部位，具有较高的稳定性，对安全带卷收系统是有益的。摩擦改性XAP2适用於玻璃升降器或天窗挡风板，产品系列中的彩色或耐UV牌号用於可见组件或高质量音箱格窗之类的组件。
激光焊接装置采用Ultradur LUX PBT
新型Ultradur LUX被应用於一种风门控制装置中，这是在汽车制造中少有的大规模应用。位於德国的电动机开发商Precision Motors Deutsche Minebea（PM DM）公司正在使用这种激光透过性好，易於激光焊接的巴斯夫聚对苯二甲酸丁二酯（PBT）系列塑料制造其新型控制模块的壳体盖。这种小型致动器由齿轮、电动机和电子装置组成，用於控制机动车的风门，从而达到较好的空气动力学性能，降低二氧化碳排放量。
在将来可用以控制轿车发动机气流的冷却，从而进一步提高效率：安装在散热器护栅後方的可动风门或叶片在天气寒冷时可由致动器关闭，有助於发动机更快地达到其工作温度。同时，当车辆高速行驶时，闭合的叶片减小了空气阻力，也可以节省燃油。PM DM与Röchling汽车公司合作开发该致动器。风门系统发明者Röchling汽车公司将该模块集成到其组件中，并为其汽车客户进行了验证。PM DM致动器的性能参数及其紧凑的设计，使供应商可以灵活地应对各类轿车的要求。
巴斯夫指出，高激光透明度的Ultradur LUX即使在潮湿环境下也具有极高的刚度和尺寸稳定性，在电气和电子领域，这两个特性尤其重要。产品的关键特性是对800-1100毫米波长的近红外光具有高透明度，而这一波长范围恰好是激光熔焊的重要波长范围。由於该材料具有较高的激光透明度，所以焊接牢度要高於市场上的其他PBT牌号。此外，加工条件范围也非常宽，材料破坏的风险非常小。PM DM所用的牌号Ultradur LUX B4300 G4由20%的玻璃纤维增强。
长玻纤增强聚酰胺踏板
朗盛（Lanxess）公司高性能材料（HPM）业务部展示可持续绿色机动化技术——基於复合技术的轻量结构解决方案概念。
朗盛HPM全球产品与应用开发部经理Hartwig Meier说：“我们想展示复合组件的高机械强度，以及利用轻量结构减轻重量的巨大潜力，尤其是该技术已成功应用於大规模生产。”
其中一个亮点是由ZF Friedrichshafen AG公司与朗盛和Bond-Laminates有限公司（Brilon）合作设计、制造的一个刹车踏板样件。该刹车踏板采用尼龙复合材料板复合技术制造，该概念组件是世界上首个适合大批量生产的由长玻璃纤维增强聚酰胺制造的汽车刹车踏板。其重量要比钢制同类刹车踏板轻50%，但机械强度却与之相同。
刹车踏板只是利用朗盛汇聚在HiAnt名下的材料、设计、模拟和工艺工程综合专业技术，为客户提供定制服务的一个例子。来自HPM业务部的专家可以通过成型仿真计算成型尼龙复合材料板中纤维取向的局部差别。Meier解释说：“现在我们可以精确计算由尼龙复合材料板制造的组件的各种关键性能，如抗压强度。因而我们就可以在计算机上根据所需的负载快速、经济地设计这样的部件。”
Saint-Gobain部件推动汽车摩擦控制进步
Saint-Gobain高性能塑料公司研发出NORGLIDE复合材料轴承和RENCOL轴承定位圈，可优化部件制造过程，两者都是以其聚四氟乙烯（PTFE）制造，适用於车辆动力总成、底盘、内部及外部组件。
提高动力总成和底盘组件的效率有助於节省燃油，从而达到减少二氧化碳排放的目标。采用NORGLIDE复合材料轴承和RENCOL轴承定位圈就可利用材料来改善摩擦控制，降低噪声、振动和不平顺性（NVH），提高各个组件的效率。
NORGLIDE复合材料轴承带有一厚层由聚四氟乙烯（PTFE）制成的自润滑衬套，减小轴向和径向应力作用下的摩擦，降低NVH。沿RENCOL轴承定位圈周向运行的凸出物可有效地吸收通过车辆底盘和动力总成内部机械连接传播的NVH。
以下是数个NORGLIDE复合材料轴承和RENCOL轴承定位圈的例子：
转向头：
Saint-Gobain推出了一个配备有NORGLIDE复合轴承的转向头。由於NORGLIDE复合材料轴承中使用了一层厚PTFE，减小了转向头的摩擦，改善了转向路感和响应速度。这样就可增强驾驶员感知路面的能力，从而改善驾驶体验。
轿车座椅扶手：
Saint-Gobain还推出配备有RENCOL轴承定位圈来增强扭矩控制的轿车座椅扶手。引入一定量的摩擦後，扶手可停留在原位，不会滑落。受控摩擦可赋予高品质的感受，使消费者享有高性能和豪华体验。
双质量飞轮：
采用NORGLIDE复合材料轴承後，双质量飞轮就可以抑制来自轿车发动机的振动，阻止振动向变速箱传输，因而驾驶员的驾驶体验会更加舒适。